Europas nachhaltigster Kaffeeröster entscheidet sich für KAESER KOMPRESSOREN

Die Produktion läuft von Montag um 7:30 Uhr bis Freitag um 15:00 Uhr.
3 Schichten, 5 Verpackungslinien. Nichts wird verschwendet. Alles, was wiederverwendet werden kann, wird wiederverwendet. Die drei installierten KAESER-Kompressoren mit zugehöriger Ausrüstung bilden da keine Ausnahme. Angeschlossen an die Energiezentrale, in der
96 Prozent der Energie zurückgewonnen werden kann, liefern sie Wärme für Gebäude und Trinkwasser.

12.000 Tonnen, das entspricht 50 Millionen Packungen Kaffee, werden jährlich aus der Kaffeerösterei gerollt. Nach Finnland ist Norwegen die Nation mit dem höchsten Kaffeekonsum in der Welt. Die Marke von Johannson Kaffe steht für Qualität und Geschmack. "Kurz gesagt, davon leben wir!", bekräftig Produktionsleiter Bengt Ove Hagen. Aber der gute Geschmack kommt nicht von allein.

Der Kaffee wird in der gesamten Wertschöpfungskette sehr sorgfältig behandelt. Von der Handlese bis zur Tüte. Hauptsächlich stammen die ganzen grünen Bohnen für die Röstung aus Brasilien und Kolumbien. Nach der Ernte werden die Kaffeebohnen in einem Quarantänesilo gelagert. Anschließend werden sie gereinigt und in Container zum Transport eingeblasen.

"Die Erzeugerländer sind sehr stolz auf ihren Kaffee. Und er wird entsprechend verarbeitet. Mit Respekt! Wir haben eine gute Zusammenarbeit mit Lieferanten in Kolumbien und besuchen sie oft. Dieser Kontakt ist wichtig, damit wir uns den bestmöglichen Rohstoff sichern", erläutert Produktionsleiter Bengt Ove Hagen.

Ganze grüne Kaffeebohnen, hauptsächlich importiert aus Brasilien und Kolumbien.

Als der Pachtvertrag in Filipstad auslief, arbeitete das Unternehmen intensiv an Lösungen. Die Fragestellung war: verkaufen oder investieren? Die Wahl fiel auf Letzteres. Die Zeit in der Doppelhaushälfte sollte auslaufen. Dies war der Beginn für ein einzigartiges umweltfreundliches Bauprojekt. "Uns ist nichts Vergleichbares bekannt, weder beim Bau noch in Bezug auf die Umwelt", sagte CEO Espen Gjerde.

Produktionsleiter Bengt Ove Hagen sagt: "Es hat extrem viel Spaß gemacht, am Aufbau und nicht zuletzt an der Planung des Gebäudes beteiligt zu sein. Es ist eine komplexe Anlage. Wir sollten die Zitrone so weit wie möglich auspressen, im Hinblick auf Recycling und Nachhaltigkeit am liebsten etwas länger. Wir haben diese Herausforderung sehr ernst genommen und glauben, dass wir die Aufgabe gelöst haben."

Das markante Gebäude erfüllt den Passivhausstandard. Ziemlich beeindruckend für ein Industriegebäude. Egal, wo man sich bewegt, der Duft von Holz ist omnipräsent. Holz ist das Hauptmaterial sowohl innen als auch außen. Die Fassadenverkleidung aus norwegischer Mineralkiefer von Ringsaker ist mit 1.280 integrierten Solarmodulen ausgestattet. Auf einer Grundfläche von 5.000 Quadratmetern und einer Nutzfläche von 9.000 Quadratmetern ist es dem Kaffeegroßhändler gelungen, eine energieautarke Rösterei zum Heizen zu bauen – die wohl umweltfreundlichste in Europa. Das Johannson-Gebäude ist BREEAM-NOR Excellent-zertifiziert für nachhaltige Gebäude, was die zweithöchste Stufe ist.

Die Energieversorgung wird durch Energiebrunnen im Boden und den großflächigen Einsatz von Solarzellen sichergestellt. Die Anlage nutzt auch Wärmerückgewinnung und Biogas. Der gesamte Kaffee wird mit Biogas geröstet.

"Wir sind unglaublich stolz darauf, sagen zu können, dass wir Norwegens wahrscheinlich umweltfreundlichstes Industriegebäude sind, das mit Hilfe von 13 Energiebrunnen energieautark zum Heizen ist", betont der technische Leiter Dan Österberg. Während des gesamten Projekts war er Projektmanager für alle Maschinen und Anlagen. Österberg weiter: "Drei KAESER-Kompressoren sind an die Energiezentrale angeschlossen, wo bis zu 96 Prozent der Energie zurückgewonnen werden kann. Das sorgt für die Beheizung von Gebäuden und Trinkwasser. Dieser Wärmespeicher in der Energiezentrale reduziert den Verbrauch um 30 %."

Gesteuert wird die Anlage mit dem Druckluftmanagement-System SIGMA AIR MANAGER 4.0, das für eine sichere und effiziente Drucklufterzeugung sorgt. Zwei der KAESER-Kompressoren betreiben die Anlage, der dritte dient als Backup, um Ausfallzeiten zu vermeiden.

"Die Anlage verfügt über eine Filterlösung, zwei Trockner und einen Aquamat.", erklärt Österberg. Der technische Leiter betont, dass eine intelligente Lösung mit der richtigen Kapazität und ein gutes Management des Energieverbrauchs Schlüsselfaktoren waren, die dazu geführt haben, dass die Wahl auf KAESER-Kompressoren und -Ausrüstung fiel.
"Wir sind sehr zufrieden mit der Lieferung von KAESER und haben weder an Druckluft noch an Stickstoff in der Produktion einen Mangel. Druckluft ist daher im Alltag kein Thema", betont Österberg und ergänzt: "Erwähnenswert ist auch, dass der Servicevertrag mit KAESER eine lange Lebensdauer und hohe Verfügbarkeit sicherstellt. Es sei noch etwas zu früh, um etwas Konkretes darüber zu sagen, wie stark die Energiekosten im Vergleich zu früheren Kompressorsystemen gesenkt wurden."